镁及镁合金材料制成零件后，大多数要与其他同类材料或异种材料连接成部件或可用的器械。镁件的连接工艺主要有：焊接、粘（胶）接、螺接与铆接，后二者又可称为机械连接。
　　镁及镁合金有良好的可焊性，一般都可以进行气焊、氩弧焊、电阻焊、电子束焊、钎焊与摩擦搅拌焊。目前，用得最多的是氩弧焊，摩擦搅拌焊是一种先进的绿色焊接工艺，应于推广，可以获得高的焊接强度系数，焊接强度几乎与基体材料的相等，几乎没有焊接变形，焊接时不用焊丝，焊缝不用修补。对于异种材料宜用粘接或机械连接。
　　镁合金的可焊性特点
　　镁合金的非摩擦搅拌焊的特点：易氧化，形成高熔点的氧化膜；热应力大，易形成裂纹；应采用大功率热源，焊缝金属易过热和晶粒长大；焊缝易下塌和形成气孔；镁的沸点不高（1100℃），在电弧高温下镁极易蒸发；在焊接薄件时，由于镁的熔点低，而氧化镁膜的熔点又很高，两者不易熔合，焊工难以观察熔缝的熔化过程，而且熔池在温高时，颜色也没有明显变化，极易烧穿与塌陷。
　　镁易与合金化元素Cu、Al、Ni等形成低熔点共晶体，如Mg-Cu共晶体的熔点为480℃，Mg-Al共晶体的为430℃，Mg-Ni共晶体的408℃，所以脆性温度区间宽，热裂纹倾向大。
　　在焊接镁时易产生氢气孔，氢在镁溶体中的溶解度随着温度的下降而急剧减小，当氢的来源较多时，形成气孔的倾向显著上升。在没有隔绝氧的条件下焊接镁时，易燃烧，需要惰气或熔剂保护，安全第一。因为焊镁的热源功率大，接头温度高，母材往往将产生“过烧”现象，应严格掌控接头温度。
　　合金元素对可焊性的影响
　　Mg-Al-Zn系合金（AZ31B、AZ61A、AZ63A、AZ80A、AZ81A、AZ91A及AZ92A）的Al含量若小于10%有助于细化晶粒，因而提高可焊性，不过若Zn含量大于1%，则发生热裂的倾性大；锌含量高的合金ZH62A、ZK51A、ZK60A及ZK61A有高的裂纹敏感性，故可焊性差。
　　二元Mg-Mn系合金MB8的凝固范围很窄（645℃~651℃），热裂纹倾向性小，有良好的可焊性。为了改善MB8合金的力学性能、热稳定性和细化晶粒，可向合金添加0.15%Ce~0.35Ce。
　　Mg-Zn-Zr合金MB15、ZM1、ZM2、ZM3的凝固区间大，热裂倾向大，可焊性不良，若采用含稀土元素的合金焊丝，并提高预热温度，热裂倾向可显著下降。
　　ZM5合金铸件补焊后应重新淬火。Mg-Th合金（HK31A、HM21A、HM31A）有良好的氩弧可焊性。含Al量＞1.5%的镁合金对应力腐蚀敏感，焊后应退火，以消除残余应力，但退火温度的选择应兼顾整个焊件的技术要求，尽量保持材料的原始状态。